乐百家vip开户最高占成:一处产地供全球 参观东风雪铁龙凡尔赛制造工厂

2022-03-25 00:34:37 作者:李喆

太阳城官方棋牌 www.cpzx8.com   【太平洋汽车网 技术频道】要数中国汽车市场当中具有个性的合资品牌,东风雪铁龙绝对有资格占据一席之地。从当年的“街车一霸”神龙富康,到后来惊艳车市的毕加索,再到如今具备“网红属性”的凡尔赛C5 X询底价|查参配)(下文简称“凡尔赛”),30年来,东风雪铁龙让中国市场消费者深度领略了法系车的独特魅力,也在国内培养了大批法系车粉丝;现在,东风雪铁龙已然成为PSA集团在全球范围内的“桥头堡”,对此最有说服力的例子,正是凡尔赛——很多人估计不知道,这款全球车型,最先是在2021年9月23日在中国市场正式上市,等到半年后(2022年3月),才在欧洲上市。这样的待遇,确实不一般。

  近日,东风雪铁龙组织了一场主题活动,邀请核心媒体走进凡尔赛的产地——神龙汽车成都工厂,让大家深入了解这座工厂是如何做到“一处产地供全球”的。

凡尔赛有哪些值得“凡尔赛”的事情?

  东风雪铁龙当初公布“凡尔赛”这个中文名的时候,就没想过让这款新车低调。凡尔赛从上市到现在也只有半年时间,却已经有了值得“凡尔赛”的事情:

  此外,凡尔赛还被神龙汽车公司誉为“近7年投放最成功的车型”。官方发布的数据显示,凡尔赛在2021年的累计交付量达到了12114辆,为神龙汽车公司2021年达成10万辆销量贡献了一大波。

  作为神龙汽车公司的新宠儿,凡尔赛一身都笼罩了家族光环,也更让人好奇它的诞生地究竟还有哪些明待遇呢?

参观之前先来看看这座工厂的“简历”

  凡尔赛的诞生地神龙汽车成都工厂(下午简称“成都工厂”),是神龙汽车继武三大工厂之后的第四大工厂,于2016年10月正式投产。成都工厂总占地面积2484亩,建筑面积635766平方米,包含完整的汽车生产四大工艺(冲压、焊装、涂装、总装)及树脂车间和零部件园区,规划年产能24万辆,生产节拍60JPH。成都工厂计划总投资123亿人民币,目前已投资47.2亿元人民币。

  年轻的成都工厂,已经在东风集团和Stellantis集团(PSA集团和FCA集团合并后的新集团)当中拥有了自己的“威水史”。

  正因为有如此优秀的表现,成都工厂被东风集团及Stellantis集团确定为中高端乘用车的全球主要生产基地,号称“全球新一代标杆工厂”,也是凡尔赛全球唯一生产基地,中国市场和其他地区市场销售的凡尔赛,都产自该处。

  此次工厂参观,主办方为了尽可能减少对生产节奏的影响,因此参观时间安排得比较紧凑,参观人员全程基本上都是坐在电瓶车上走马观花,接下来对生产工艺的介绍如有不足之处,还请各位网友见谅。

冲压车间

  首先我们参观的是汽车生产四大工艺的第一项——冲压工艺。冲压车间占地面积为1.3万平方米,冲压线全线采用全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备,通过两条高速自动冲压线,采用四序生产模式实现冲压的全自动化生产,要求一体冲压成形、冲压精度小于0.01毫米。

  冲压模具采用联合安装,实现一模八件,这种模式能让单车冲压次数提升11%,材料利用率提升1.18%,线尾自动装箱提升效率。

  冲压线里的五轴数控铣床,主要用来加工精密度极高的车身覆盖件等模具;而需要人工打磨的部位,由于修模精度要求达到0.01毫米,则会由经过长期训练的八级钳工完成,以确保冲压磨具的高精度,减少模具冲压时的误差,保证车身部件的一致性和精细程度。

  而对机罩外板、翼子板、侧围尾部等区域的复杂造型,则采用二次拉延成型工艺,以求完美呈现凡尔赛外观大胆创新的造型。

  在参观的过程中,我们也看到了冲压线已经做到全线封闭、防尘降噪,并且将噪音控制在83分贝以下,同时保证环保、零排放。

焊装车间

  焊装车间占地面积8.2万平方米,拥有高智能化、高节拍、高柔性的制作工艺,491台机器人实现了全车5000多处焊点,达到100%自动化智能焊接;激光在线检测保证了车身质量,大量采用热成型钢、超高强度钢材和激光焊接技术,理论上能大幅提高整车安全性能。

  焊装车间的一大亮点,当属国内首创六面体转台——由16台机器人集成的直径达10.5米超大型六面体转台,可实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换,车型切换时间只需要6秒,极大程度提高生产效率。

  焊装线采用XYZ三向自动调整机构实现夹具切换,适应不同车型零件的合装与成型,演变车型可直接导入,各生产线预留多车型随机转换工装及自动化识别、焊接系统,实现多车型自由排序和弹性产量的柔性生产。

  焊装线机器人带有激光测量头,对白车身非接触拍照测量,测量速度快、频次高、时效性好,可防止不合格品流出。

  凡尔赛将结构胶新工艺运用于地板前后端以及地板与侧围搭接区域,整车采用结构胶新工艺的粘接范围达17%,相比前期车型提升6%,粘接可靠性、经济性、环保性进一步提升。

  全景天窗及前后挡风玻璃机器人自动抓取涂胶技术也得到了应用。车间高温烘烤后,粘接强度达到425兆帕,相当于每平方厘米4吨多的力量,高于普通焊接,让天窗与车身严丝合缝,更牢固、更结实。

涂装车间

  涂装车间占地面积4.5万平方米,由于涂装车间采用全封闭管理,进入车间有严格的清洁除尘工序,而且参观时间比较紧凑,所以我们这次没能进入涂装车间内部参观,只能通过讲解员的介绍了解其中的工艺信息。

  绿色前处理可节约能耗70%,残渣减少90%以上,实现无重金属排放。紧凑型水性漆二代短工艺去掉了中途烘烤工序,工序能耗降低15%,节省了中涂打磨工序。干式喷漆室能耗可降低60%,水耗为0,废漆渣可回收利用,单车可节约废渣处理费用65%。配备的68台全自动喷漆机器人,全面实现车身内、外表面的自动化喷涂,减少面漆材料10%,风量减少40%。余热回收可降低单车成本约12元,降低碳排放,节能环保。“0”VOC清洗材料可减少VOC的排放,可降低VOC排放7g / m²,完全达到国家环保第二阶段要求(20g / m²  / V)。

总装车间

  跳过涂装车间,我们随参观车队来到了总装车间。总装车间占地面积7.5万平方米,总装线具备高达95%的智能集配、车身底盘全自动合装、关键装配参数全过程监控和追溯管理。

  总装线呈S型布局,采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车(即AGV小车)等物流解决方式,实现零部件物流与总装工序工位的精准对接,零部件集配率达95%。

  在总装线的每一个环节,都会对关键装配参数进行全过程监控和追溯管理。10颗螺栓,10个伺服机控制盒会将拧紧数据留做备份保存10年,用于后期数据调查及分析。

下线检测

  每一辆凡尔赛在出厂前,都必须经过严苛的质检环节。在中国,凡尔赛须进行1298项整车实验,而在法国进行的是606项。质量标准处于Stellantis集团最佳水平,确保全球品质。

  在此次参观过程的尾段,我们亲自参与了新车下线检测之后的多路谱跑道实验。参观者都能乘坐刚刚下线的凡尔赛,在全长4.5公里、合共21种全路况的封闭试验区里感受一圈路试检测。

  而在此次参观过程中没有机会体验的检测项目,还有开放性道路、用户模拟“捉虫”实验。凡尔赛在这些项目验证阶段共投入408台实验车(中国288台、欧洲120台),用来进行整车台架和道路实验。其中道路实验的总里程超过了200万公里,并成功通过三高实验(高温、高海拔、高寒)。这样操作的目的,是通过大量实际使用场景实验,降低故障率,提高车辆品质。

总结

  凡尔赛主要从“全球标准、全球供应、全球工厂”三大层面,提供让客户放心的“全球品质”,而“全球工厂”则是其中的核心环节。短短两小时的参观时间,我们当然不能把生产凡尔赛的神龙汽车成都工厂看透彻,但哪怕是走马观花式的参观节奏,也能让人感受到这座被誉为集团内的“全球新一代标杆工厂”,在制造工艺和流程上众多的出彩之处。“一处产地供全球”,成都工厂让这句口号成为了现实。(图/文:太平洋汽车网 李喆 摄:李喆 东风雪铁龙官方)

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